江蘇小夥用塑料生產衣服，年銷千萬元，熱銷歐美成爲頭部商家

將12個可樂瓶碎成1毫米見方的顆粒，然後將顆粒融化，拉成紗线。無數根紗线織在一起能變成一塊布，最終成爲一件T恤。如果想做一件夾克或者衝鋒衣，大概需要24個可樂瓶。

這是潘夢奇公司近幾年的重心，用礦泉水瓶、可樂瓶、咖啡渣、漁網（海洋垃圾）等廢棄物做成的可再生材料，生產出T恤、衝鋒衣、戶外帳篷等可再生產品。這項業務已經佔到他公司整體業績的三分之一，並且比重還在持續增加。

曾經在長達幾十年時間裏，塑料瓶“重生”後只能變成街邊大排檔裏的塑料凳子、廉價的化纖抱枕填充物，以及粗布窗簾等等。

2018年之後，國內陸續有公司投入研發更“高階”的再生材料。除了塑料瓶外，將舊衣服、廢棄面料利用工藝處理後，也能形成“舊衣服—新衣服”的永久循環，減少對環境的索取。

中國的企業用了多年時間打磨技術，如今能生產出與原生PET材質同樣水平的細旦纖維，雖然工藝復雜、回收成本高，但生產過程能節約50%的水資源、33%的能源，減少45%的二氧化碳排放。

2023年，我國再生纖維的產能規模已經位居世界第一，每年的產量相當於消耗300億個廢棄塑料瓶。相比原生纖維，可減少碳排放量近130萬噸。這幾年，國內的可再生衝鋒衣、T恤、帳篷、牀上四件套等，已經成爲海外熱銷的產品。潘夢奇的公司在可再生材料服裝方面，已年銷千萬元。

布料裂在了車牀上

在接觸可再生材料服裝前，潘夢澤在家鄉蘇州市盛澤鎮做了五年服裝出口生意。盛澤是紡織產業帶，服裝出口工廠衆多。潘夢澤的父母也开了一家傳統工廠，但他更愿意做靈活性更高的“貿易”環節，於是在2013年畢業後回到鎮上“單打獨鬥”了幾年。

他從外貿公司、展會等线下渠道接單，然後在當地尋找工廠生產訂單。但他在外貿行業趕了個“晚集”，“我們那裏的服裝外貿火熱期是2008年到2012年，我回去的時候，已經是生產過剩的境況。”

2018年，潘夢奇還因爲老客戶“拿了貨後消失”，而白白損失了300萬元。這件事促使他想要尋找新的突破口。後來，一個歐洲客戶找到潘夢奇，想要購买一批“再生面料”，用於服裝生產。

潘夢奇的第一反應就是“這單子能接”。他有固定合作的工廠，只要找到“可再生紗线”，就能生產出“可再生面料”。

潘夢奇找到相關廠家採購可再生紗线，拿到合作的工廠織成布。沒想到，漫長的“踩坑”之路就此开始。

那幾年，國內的塑料瓶可再生技術還停留在制作塑料凳子，或者化纖填充物上。潘夢奇採購的紗线囿於技術缺陷，織成的布料瑕疵比例遠高於合格標准。比如，因爲塑料顆粒破碎得粗細不均，還經常混進了瓶蓋顏色的碎粒，導致紗线的粗細水平和顏色都不過關，布料自然就不合格。

最離譜的是，有一片布料剛生產出來，就直接在機牀上裂成了兩瓣。工人們面面相覷，紛紛擺手說“不是我幹的”。潘夢奇又氣又好笑，白忙活了半個月，還無法跟客戶交代。他請求客戶再給他一次機會，從國外輾轉3個月，採購了一批進口可再生紗线，最終才成功發貨。

這件事讓潘夢奇耿耿於懷，最強烈的情緒是“不服”，“既然有需求，那就一定有市場。國內沒有這個技術，那么就开始研究。”

之後的兩年，潘夢奇一邊進口韓國、意大利的可再生紗线，完成新的訂單，一邊在國內四處尋找工廠合作。

問題一個個被解決

塑料變成紗线的原理並不是祕密，但如何實現它卻是一個難題。潘夢奇在第一次嘗試中出現的紗线不均勻、斷紗等現象，都因爲機器的精細化不足和技術的穩定性不夠導致。擠出機和分解儀則是所有設備中的關鍵，擠出機的作用是將塑料瓶融化、碎成一定大小的顆粒，分解儀將小顆粒按標准分類，是剔除雜質的關鍵步驟。

“早年的擠出機，做不出我們需求的顆粒體積。分解儀也不夠精細，容易摻入雜質，比如‘農夫山泉’的蓋子是紅色的，瓶身是透明的，但紅色的顆粒容易混進透明顆粒中，最終影響紗线的顏色。”

潘夢奇找了國內多家生產可再生面料的工廠，有些工廠的技術已經在提升，但早期也容易出現各種問題，“不是布料起毛，就是料子太脆，有些染色也不均勻。”即使有些布料生產成功了——國內也的確已經有企業生產出了合格的可再生服裝，但面料的手感和普通衣服相比，“還是差了很多，而且因爲成本太高，價格還比普通衣服貴。”

在潘夢奇一籌莫展的時候，他合作的慈溪市興科化纖有限公司，投入了幾億元建廠房、买設備，目的是從原始的塑料回收加工廠，升級爲再生資源加工的科技型企業。

興科的創始人在二十世紀七八十年代從塑料回收廠做起，生產了多年的低端塑料制品和基礎的塑料再生材料，但始終無法觸及高端的可再生面料。2020年前後，高投入下的轉型，讓國內可再生材料的研發進入了新階段，“之前出現的問題，一個一個被解決了。”

在興科投資建廠的那幾年，國家相關政策也越來越明朗，上遊企業在可再生材料的研發上有了更廣闊的發展空間。

技術解決後，市場需求也隨之高漲。2020年，一個德國小夥子在阿裏巴巴國際站上找到潘夢奇，小夥子和朋友想創業做戶外帳篷、墊子等產品，但必須是用可再生材料生產。

認識潘夢奇之前，德國小夥子的創業之路還停留在想法上。而潘夢奇的相關訂單，都是直接出口可再生面料，並沒有幫客戶生產成品的先例。但小夥子的需求也讓他看到了新方向。

小夥子提供思路，潘夢奇的設計團隊爲小夥子出產品圖，“先解決帳篷的體積問題，又解決了防水的問題，後來他的產品在慕尼黑展會上大獲成功。” 這是潘夢奇第一次接到可再生材料的產品訂單，小夥子的需求，也倒推他的公司开始轉型。

“全可再生”與“半可再生”

一個塑料瓶被回收，進入工廠經過壓扁、摘標籤和蓋子，然後在流水线上經過機器清洗、消毒、切片，再進入生產线造粒紡絲、織造染色、制作衣服。整個流程復雜費時，用傳統材料生產的衣服，一般5—7天就能交貨，但用可再生材料生產的衣服，交貨時間需要30天左右。

區別在於，傳統材料的衣服面料儲備充足，下單便直接制作。但可再生材料卻要從生產胚布开始，光染色環節就要十多天。所以，一般企業不愿意涉足可再生材料領域，也因其成本高、耗時久。

但近幾年高漲的市場需求，讓行業即便面臨高成本，也是有利可圖的。在潘夢奇接觸可再生面料時，阿裏巴巴國際站上還沒有與他做同樣事情的商家，兩年多以後他在平台上的對手多了不少。

2022年3月，作爲“循環經濟”行動計劃的一份，歐盟委員會提出新战略，旨在使織物更耐用，且“可修復、可重復使用”。2023年，歐洲議會提出，“到2030年，歐盟市場上的紡織品必須耐用，且可回收。到那時，‘快時尚’將不再流行。”

這兩年，也是潘夢奇接到可再生面料產品訂單最多的時期，他成立了完整的團隊，對接可再生面料相關的需求。他的客戶主要來自歐美發達國家，在德國小夥子之後，他又接到了西班牙客戶的訂單，要求用可再生面料生產野外地圖。

產品生產出來後，潘夢奇又給他用可再生材料制作了方便攜帶的包裝，包裝上安裝了照明燈和登山扣，能直接別在腰上。這個西班牙客戶直到現在，還在和潘夢奇合作。

他轉而想，既然我們已經能生產帳篷、地圖等產品，那也一定能涉足服裝領域了。後來，他又幫歐洲客戶生產過可再生面料的衛衣，也幫客戶生產過歐洲環衛工人的制服上的反光條，還與歐洲潮牌設計師合作，生產一定比例的可再生面料服裝。

但潘夢奇自身對公司的定位是“戶外用品”，這兩年，除了對接國際服裝品牌的可再生面料服裝需求外，他將宣傳、發展重心放在衝鋒衣、帳篷等戶外產品上。

可再生戶外產品分爲兩個板塊，一是“全可再生產品”，二是“半可再生產品”。前者指衣服全部由可再生面料制成，後者需要添加功能性面料。部分穿到高海拔地區的衝鋒衣，需要配合科技保暖材料，也有的衣服需要增加防曬、防油等功能，“這類衝鋒衣現在很受歡迎。”有品牌與潘夢奇合作生產衝鋒衣，零售價多爲3000多元一套。

潘夢奇用兩三年時間，在可再生材料服裝領域跑通，成爲阿裏巴巴國際站上相關行業的頭部商家。他也憑借面料產品中50%以上的再生材料比例，獲得了紡織品服裝全球回收標准（GRS）認證。

現在，潘夢奇生產的可再生材料服裝，原料已經不限於塑料瓶，還有咖啡渣、漁網（海洋垃圾）等，他也在探索玉米杆、蓖麻子等材料。以咖啡渣爲例，這種被隨意丟棄的材料看似無用，但生產成服裝卻有意想不到的保暖、抗菌、免染色等功能，還能節約67%的水和50%的能源。

作爲全球最大的綠色環保面料生產國，我國的綠色纖維在纖維加工總量中，佔比也在不斷增大。這也意味着，將來不僅是出口，我國市場上的服裝，也會慢慢轉由可再生面料生產，這也是潘夢澤在做出口時，最想看到的。

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